熱壓罐工藝仿真技術

隨著FEM和CFD仿真手段的發(fā)展，利用仿真手段替代部分試模，預報試模的結果已成為可能。通過仿真手段可以模擬熱壓罐工藝過程中罐內的流場情況、溫度場分布、預浸料的固化過程，以及最終工件的變形和殘余應力等。而在進行了大量的虛擬仿真試驗之后，則可利用神經(jīng)網(wǎng)絡建立熱壓罐工藝的知識庫和專家系統(tǒng)，從而指導工裝工件擺放、工裝設計以及諸多工藝參數(shù)的優(yōu)化，從根本上改變熱壓罐工藝方案的設計方式。 內容來自123456

    熱壓罐工藝開始于20世紀40年代，在60年代開始廣泛使用，是針對第二代復合材料的生產而研制開發(fā)的工藝，尤其在生產蒙皮類零件的時候發(fā)揮了巨大的作用，現(xiàn)已作為一種成熟的工藝被廣泛使用。由熱壓罐工藝生產的復合材料占整個復合材料產量的50%以上，在航空航天領域比重高達80%以上。熱壓罐工藝已經(jīng)在各個復合材料零部件生產廠被大量使用。隨著國防技術的高速發(fā)展，工業(yè)領域對復合材料的發(fā)展提出了更大、更厚、更復雜的要求，這使新產品的翹曲變形、殘余應力水平以及分層開裂等問題浮出水面。目前解決熱壓罐工藝諸多問題的方法還是采用試模的方式。由于復合材料本身高昂的價格、較長的工藝時間以及熱壓罐工藝本身的復雜性，試模方法注定要耗費大量時間和成本，且難以歸納經(jīng)驗。 123456

    隨著FEM和CFD仿真手段的發(fā)展，利用仿真手段替代部分試模，預報試模的結果已成為可能。通過仿真手段可以模擬熱壓罐工藝過程中罐內的流場情況、溫度場分布、預浸料的固化過程，以及最終工件的變形和殘余應力等。而在進行了大量的虛擬仿真試驗之后，則可利用神經(jīng)網(wǎng)絡建立熱壓罐工藝的知識庫和專家系統(tǒng)，從而指導工裝工件擺放、工裝設計以及諸多工藝參數(shù)的優(yōu)化，從根本上改變熱壓罐工藝方案的設計方式。 copyright 123456

    熱壓罐工藝仿真方案

    復合材料的熱壓罐成型工藝過程是一個涉及對流換熱、結構熱變形和固化相變反應的復雜物理化學過程。完整的熱壓罐工藝分析方案應考慮的因素應包括：

    · 罐內的流場與流固間對流換熱；
    · 預浸料鋪覆過程中的纖維剪切作用；
    · 真空袋、吸膠紙等對傳熱過程的影響； 123456
    · 預浸料的固化反應與放熱；
    · 壓實過程中樹脂在纖維床中的流動；
    · 模具的傳熱與熱變形；
    · 預浸料玻璃態(tài)轉變前后材料性能變化；
    · 模具與預浸料的相互作用與脫開過程。
    結合仿真技術，完整的熱壓罐工藝仿真方案的仿真流程（圖1）應包括：
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（1）罐內流體傳熱分析非結構網(wǎng)格的快速劃分，包括工裝位置的快速修改；
    （2）罐內流場的CFD分析，計算流固間對流換熱的溫度場分布；
    （3）固化方程求解模塊，支持與罐內對流換熱分析的雙向耦合；
    （4）壓實過程中的樹脂滲透分析，得到壓實后纖維體積含量的變化情況；
    （5）預浸料鋪覆分析模塊，修正纖維鋪設方向；
    （6）復合材料翹曲變形分析和殘余應力預報。

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    可見，對于熱壓罐工 藝的仿真研究可以分為罐內對流換熱研究和工件翹曲變形分析兩部分。前者的研究重點為工件擺放方法的預報、模具表面的溫度分布預測、風扇功率、加熱曲線等工 藝參數(shù)對溫度場的影響等；后者主要研究工裝工件之間的相互作用、工件的固化度分布并最終預報工件的翹曲變形和殘余應力水平。對產品質量的預報是熱壓罐工藝仿真的最終目的。

    罐內的對流換熱分析是固化變形分析的前提。工件的固化變形受到內部溫度分布、自身固化度以及模具熱變形3個主要因素影響，而這3個影響因素都與工件周圍的 溫度分布和溫度變化歷程有關。樹脂在固化過程中會因高分子的膠聯(lián)反應而釋放大量的熱量，通常1kJ樹脂完全固化的放熱量在幾百kj的量級，而樹脂的熱容在 1500J/（Kg·℃）左右，因而，在絕熱環(huán)境下，如果固化反應放出的熱量全部用于樹脂升溫，樹脂因固化發(fā)熱使自身溫度的提高可能達到上百度。在RTM 工藝的實際操作中，也確實存在因固化反應過于劇烈，散熱不及時而導致的復合材料燒芯情況。 copyright 123456

    對于熱壓罐工 藝，由于模具的熱傳導和空氣流動引起的對流換熱，這些反應放熱會不同程度地被散失掉，散失程度受模具材料、真空袋/吸膠紙等工裝材料的熱導率、罐內流場情 況等顯著影響。因而在研究罐內流場時必須將流場計算、對流傳熱求解與固化反應放熱雙向耦合起來，才有可能準確地獲得工裝工件表面的溫度分布情況。

    導致復合材料固化變形的直接原因是結構上各點處應變在時間歷程上的積累。應變由外應變和內應變兩部分構成，外應變主要指由于結構的約束狀態(tài)和外力載荷引起的應變；內應變又包括熱膨脹應變和固化收縮應變兩部分，指由溫度載荷和固化反應導致的樹脂固化收縮導致的應變。 123456

 εEij=εTij+εCij，（1）其中，熱膨脹應變可描述為：εTij=∫αij（T,X）. eT/ et.dt，（2）固化收縮應變可表述為：εCij=∫βij(T,X) eX/et.dt，（3）式中，εEij為內應變，εTij為熱膨脹應變，εCij為化學收縮應變，αij（T,X）為熱膨脹系數(shù)，βij(T,X)為固 化收縮率，T為溫度，t為時間。

    目前，比較常見的分析翹曲變形的方法只能考慮層合板的熱變形，研究對象也往往針對非對稱鋪層的層合板結構，而對對稱結構的層合板固化變形研究較少。ESI集團的復合材料熱力耦合分析軟件SYSPLY采用SWEREA SICOMP模型[1-6]，能夠考慮復合材料玻璃態(tài)轉變前后的熱膨脹系數(shù)差別和固化收縮特性，通過建立三維層合板模型，分析復合材料結構的固化變形（圖2）。 123,123

SICOMP模型可描述為： 

    σij=Crijkl(εkl-εEkl)(T≧Tg(X)),Cgijkl(εkl-εEkl)-(Cgijkl-Crijkl),(εkl- εEkl)/t=tvit(T樹脂的固化度可用Kamal-Sourour公式描述：dα/dt=(K1exp(-E1/RT)+K2exp(-E2 /RT) αm)(1-α)n.（5）而玻璃態(tài)轉變溫度可由DiBenedetto方程描述：Tg-Tgo/Tg∞-Tgo=λχ/1-(1-λ) χ，（6）式中，Crijkl為橡膠態(tài)剛度，Cgijkl為玻璃態(tài)剛度，εkl為外應變，εEkl為內應變，tvit為發(fā)生玻璃態(tài)轉變的時刻，K1、K 2、E 1、E 2、R為Kamal-Sourour的待定系數(shù)，Tg為玻璃態(tài)轉變溫度、Tg0為固化度為0時的玻璃態(tài)轉變溫度，Tg∞為固化度為1時的玻璃態(tài)轉變溫 度，χ為固化度，λ為DiBenedetto方程中的參數(shù)，是與材料相關的常數(shù)。假設樹脂的凝膠點為α=0.5，則：當α<0.5且T>Tg 時，樹脂呈液態(tài)，無應力產生；當α>0.5且T>Tg時，樹脂呈橡膠態(tài)，由于整個固化過程樹脂均處于小應變水平，橡膠態(tài)樹脂的本構可視為線彈 性； 內容來自123456

    當T>Tg時，樹脂完成玻璃態(tài)轉變，材料本構呈線彈性。

    預浸料通過壓實過程使多余的樹脂流入吸膠紙，從而控制預浸料的纖維體積含量。在這一過程中存在樹脂流動和纖維床的遷移兩個相對運動，由于纖維床的遷移需要 壓力差并存在摩擦，導致最終纖維體積含量在厚度方向上存在梯度[7]。對平板工件，這種纖維體積含量的梯度很小；而對翻邊倒角處，由于應力分布不均以及同 等面積的吸膠紙對應的預浸料體積差別，導致纖維體積含量在翻邊內外兩側的差別比較顯著，最終影響翻邊處的回彈角水平。 copyright 123456
 

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    預浸料在曲面上的鋪覆過程會對增強體造成剪切和擠壓，從而導致纖維鋪設角度發(fā)生變化，當剪切角超過預浸料的極限角時甚至可能引起褶皺（圖3）。纖維角度的 變化會引起局部熱膨脹系數(shù)和模量的改變，從而對最終的翹曲變形和殘余應力分布造成影響。顯然，鋪覆作用的影響程度受工件幾何形貌的影響，對于曲率較大的工 件，這種作用的影響相對顯著。

在固化變形分析中，熱膨脹與固化收縮決定了預浸料應變能的水平，而預浸料的約束方式則直接決定了殘余應力在結構上的分布狀態(tài)。殘余應力在厚度方向上分布的 不平衡導致了結構的翹曲變形。圖4為采用相同預浸料，經(jīng)歷相同的溫度歷程，在不同約束方式下的兩個L型件的變形計算結果。左圖L 型件外側施加全約束，固化結束后釋放約束；右圖L型件內側施加全約束，固化結束后釋放約束?？梢姡捎貌煌募s束方式將顯著影響最終的變形結果。

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    [7] 岳廣全,張博明.固化過程中模具與復合材料構件相互作用研究.復合材料學報，2010(6): 167-171.